Embalaje de cajas de café: Cómo idear un sistema de empaquetado eficaz.

El embalaje de cajas de café puede suponer un cuello de botella en la producción además de la aparente aceptabilidad de todos los elementos. Las cajas serán difíciles de recoger cuando estén planas, Los insertos pueden enviarse fuera de forma y las etiquetas pueden romper el sello. Estas interrupciones aumentan el trabajo y la inconsistencia.

La ingeniería de flujos de trabajo es, por tanto, el punto de partida de un sistema eficaz. La idea es transportar todos los productos por un camino recto, Errores visibles, y proporcionar al equipo de embalaje un estándar real del mundo, que podían repetirse durante la producción estándar.

Nombre de la emisora.

Habla sobre qué debe retirarse de la mesa de trabajo, antes de establecer la mesa de trabajo. La producción puede ser un cartón de venta al por menor para cargarse ahora en una caja maestra, un envío de suscripción que ahora se cargará en una etiqueta de envío o en un juego de regalos para ser inspeccionado.

La mezcla de productos a fabricar, Versión de los componentes, Orientación final, Estado de cierre, Codificación de variables, y debe describirse la ubicación de la etiqueta y del paquete receptor.

Condición de paso de corrección.

La condición de aprobación es evidente y autoexplicativa. El cartón es un cuadrado, Los paneles se ajustan correctamente, los objetos que hay dentro no sobresalen, El código es legible y el exterior no presenta daños inaceptables. Los operadores no estarán obligados a leer entre líneas como la buena apariencia.

Condición de Crear Retención.

Una unidad dudosa no puede pasar a una condición de espera. Obra de arte incorrecta que está separada y revisada, Acentos perdidos, Códigos de lote desconocidos, cerraduras no cerradas, bordes dañados o fuga de producto. Proporciona un área de retención designada para asegurarte de que no se reintroduzcan paquetes cuestionables en la cadena de producción.

Planifica un proceso de trabajo unidireccional.

La estación más sencilla es aquella que no se desplaza hacia atrás, sino que solo suministra componentes a las cajas terminadas. Los materiales a utilizar deben ser los más disponibles y las cajas deben ser revisadas y empaquetadas una vez que se completen todos los procesos de montaje.

El diseño debe ser capaz de acomodar la secuencia real de manos. El entrecruzamiento del producto terminado causa más daño y pérdida de tiempo. Las etiquetas suministradas tempranamente pueden usarse antes de la confirmación de la versión de un producto.

Material cortado en la superficie de trabajo.

Solo se deben conservar las versiones y la cantidad de la versión en carrera. El exceso de cajas y accesorios oculta los errores y ocupa espacio, además de complicar los cambios de control. El inventario de reemplazo puede mantenerse en el área Proximate, sin entrar en la zona de trabajo de proximidad.

Localiza un lugar para cada parte.

Etiqueta con zonas claras y marcadas en un cartón plano, Paquetes de café, Insertos, naipes, Etiquetas, Descartes y piezas terminadas. En caso de que no quede nada, Es más fácil observar algo que falta.

Trabajo en la redacción de decisiones.

El trabajo estándar debería ser capaz de determinar dónde está un operador para tomar una decisión, y no una lista de movimientos obvios de las manos. Las instrucciones más útiles son aquellas que responden a las preguntas que pueden alterar el resultado final.

Incluye orientación para:

• Verificando la versión del producto y la obra de arte en proceso;
• saber qué lado y qué parte de cada parte;
• para comprobar la idoneidad de una bolsa en la que cargar;
• Tomar una decisión sobre cuándo debe rechazarse una caja o un inserto;
• tener las etiquetas y códigos en los lugares adecuados;
• Pasar la unidad completada al siguiente proceso;
• modificando los materiales de producción que no son comparables con la referencia.

La orientación, La dirección de los pliegues y las condiciones de paso pueden ilustrarse mediante fotografías. Inicia la enseñanza en la estación y correlaciona con la revisión actual.

El movimiento repetitivo está libre de errores.

La prueba de errores minimizará las probabilidades de error en comparación con la comprobación final solo. Los controles físicos o visuales simples pueden resultar más efectivos que advertencias adicionales.

Prevenir la orientación invertida

Los insertos asimétricos pueden indicarse mediante guías, o marcas de panel o ubicaciones fijas de componentes. En casos donde las dos orientaciones parecen factibles, Las unidades de prueba pueden pasar por la línea con el producto en orientación inversa.

El panel o producto que el cliente desea debe presentarse cuando abra la caja.

Evitar la ausencia de componentes

Asigna un grupo dado de componentes a una unidad. Antes de cerrar la caja con un pequeño accesorio, Tabla en la sombra, Kit agrupado o comprobación de posición vacía, Se puede notar la ausencia de una tarjeta o accesorio.

En el caso de los paquetes de regalo de varios objetos, asegúrate de que el número esperado se compare con las ubicaciones físicas, en contrario a las comparaciones que solo se hacen en función de la memoria como tal. En la modificación de una elección de mercado, Localiza esa alternativa antes de que los materiales lleguen a la estación.

Prevenir cierres débiles

Una cerradura con la forma adecuada debe tener una posición final identificable. Hay que investigar la adición de cinta adhesiva o de caja que se abre. No ocultes un problema de ajuste del producto con una corrección de cierre. Cosas como el sobrellenado o la colocación incorrecta del contenido pueden provocar que las solapas se forcejen y dar a un cartón un aspecto imperfecto.

Compromiso entre control y velocidad de empaquetado.

La velocidad es efectiva en los casos en los que la salida es satisfactoria. Desglosa el proceso en periodos cortos y apunta las unidades completadas y las correcciones. Un proceso rápido con reapertura o paquetes rechazados podría ser considerablemente costoso en comparación con un proceso estable ligeramente inferior.

Señales a ejecutar:

• Momento de finalización de los trabajos, cantidad de paquetes completados;
• Trabajo medio en curso en la estación;
• Correcciones por lote;
• Cajas de residuos, Cimientos, Etiquetas, productos;
• Tiempo perdido de espera de materiales, o aprobación;
• casos que se conservaron debido a consultas de codificación o versiones;
• Variación en la producción entre operadores capacitados.

El cambio en el rendimiento puede ser brusco y estar relacionado con la aparición de un nuevo lote de cajas, nuevos tamaños de bolsa, nuevo inserto o una nueva instrucción.

Controla cambios de producto y arte.

Los cambios de café son muy peligrosos para mezclar o confundir las variedades de café, Versiones en caja, Etiquetas, tarjetas o información regulatoria. La última producción debe cerrarse antes de que otro conjunto de componentes entre en el espacio de trabajo.

Pasar despejado.

Deshacerse del material impreso no utilizado, Casos inconclusos, Etiquetas sueltas, Muestras y piezas de chatarra. Proceso de marca: Registrar o retirar elementos controlados. Asegúrate de que no se encuentren elementos en la tabla ni en los otros contenedores que puedan estar relacionados con el SKU anterior.

Verifica la nueva partida

Prepara el café, Cartón, Inserción, Revisión de etiqueta y arte según el orden de producción. Prueba una unidad de primera y compárala con la referencia aceptada y vuelve a empaquetarla de forma normal.

Las etiquetas y tarjetas variables deben ser especialmente observadas cuando hay varios SKUs que tienen la misma caja estructural. Los similares deben indicarse con una versión prominente en el punto de suministro.

Rastrear las pérdidas de empaquetado por razón.

Ninguna cantidad total de residuos es explícita que indique qué debería ser diferente. Aísla las pérdidas para determinar qué problema en el equipo es el suministro de material, Estructura, imprenta, Embalaje o manipulación.

Existen tipos de pérdidas útiles:

• El cartón nunca tendrá forma ni será cuadrado;
• Pliegue, Grietas en el área pegadas o bloqueadas en el montaje;
• La impresión o el acabado se imprimen y luego se empaquetan;
• La bolsa no carga, a menos que se corrija;
• insertar no pertenece ni ocupa su lugar;
• Llega una mala versión a la estación;
• inspección de apariencia de los packs terminados no pasa;
• La unidad se pierde en el transporte de paquetes e internos.

Registra el lote y el componente donde el problema se repita. Las muestras y fotografías que se guardan ayudan al proveedor a obtener una mejor vista del fallo que cuando uno simplemente se queja de baja calidad.

Relacionar la estación y el proveedor.

La especificación de embalaje debe volver a introducirse en la retroalimentación de producción. Tiempo de empaquetado, Correcciones frecuentes, Rechazo de componentes, El comportamiento de errores de cierre y cambio son indicadores de ajustes futuros.

YPAK tiene un portafolio organizado, incluyendo los paquetes de café primarios y los cartones de productos de goteo, Formato de presentación, Envíos de correo. El control intrínseco y extrínseco facilitará el análisis del ajuste dimensional de variantes de obras de arte, Muestras y arreglos de envío como un programa operativo de unidad que será producido por la unidad de producción.

En caso de ayuda, proporciona un breve informe del problema. Orden de identificación, Lote de fabricación, Cantidad afectada, Lugar dañado, fotos y muestras realizadas y curso provisional en la estación. Esto facilita que la discusión sobre la corrección sea más concisa y rastreable.

Conclusión

Un flujo controlado de producción es crucial para un embalaje eficaz de cajas de café. Es fácil repetir la operación, ya que hay un control fácil sobre los cambios y la visualización de registros de pérdidas basados en la causa con salida clara de la estación, Distribución unidireccional, Ubicación del componente visible, Instrucciones de trabajo basadas en decisiones y prueba de errores. La salida no es una unidad bien envuelto. La marca tendrá una medida de trabajo, Residuos, Funcionalidad de los elementos, y estabilidad procesal. Estos datos pueden utilizarse para optimizar aún más la producción actual, y se utilizan para comunicarse de forma más eficaz con el proveedor del embalaje.

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